一、生产备料发料流程

1、生产排程执行前，PMC需要对工单的物料配套情况进行总体的分析，以确认排程的可行性。如物料到料情况不足以支持生产时，要提前跟催。

2、生产批量发料需要按照工单依次展开发料。而实际的生产组织，是按照生产排程，将相同的产品同时生产，必然有一些共用物料需要同批发放。如按照生产排程来备料、发料可以节省到时间和人力。 

3、 现实情况中，【生产批量发料】时，会碰到实际的困难。

工单需求数量和仓库实际发料数量之间可能会存在差异。理论上需要发放的数量，需要减去上一次未归还的数量。

整件发料问题。

例如胶纸、油漆、钢板等，都是整桶或整块的。但为准确计算到工单成本，或者控制超领，而仓库的库存要求仓库必须按照BOM用量来扣料。

系统帐目上仓库、库位有的料，实际去拣货时，没有货。必须需要修改实际发料的仓库和库位。

二、生产计划、供应链、仓库联动流程

三、生产计划备料

计划人员根据生产任务产生的生产配料单进行齐套计划，可了解下发时的缺料状况。

计划人员根据实际情况对生产计划进行下发，此时库房可根据下发的配料单进行配料作业根据同产品、同工位的配料单判定是否可以合并配料，从而提高配料效率。

根据配料单选择的配料容器及配料单中的物料，按照先进先出的原则对配料进行建议。建议的内容包括针对配料单中物料的存储位置、批次及数量。对配料单中的物料将可按照建议的存储位置进行排序，以降低配料过程的路径重复。批次信息将按照存储区的容器中各批次的入库信息进行选择，保证按照先进先出规则。

所有的物料均处理完毕（已经捡料完成或发布欠料信息），配料人员可进行配料转移操作，表明本次配料完成，并将配料完成信息发布到中间库看板信息。系统将此作业作为配料完成时点。

当配料单配料完毕，仓库人员将配料单物料与中间库人员进行物料交接。中间库人员通过配料转移接收实现物料的转移，系统自动扣减原料库物料数量，并实现中间库物料增加。系统记录交接相关信息，如交接人、交接时间等。

当生产现场出现某个物料不合格时，可能会到中间库或者在现场对别的配料单中的物料进行挪用。此时需要对挪用信息进行记录，并重新将物料批号信息与产品信息进行绑定。物料挪用首先输入原配料单号、挪用物料编号、原批号、挪用数量。然后输入挪用的配料单号、挪用批号。系统将根据录入信息对匹配追溯关系进行更新，并根据挪用的数量产生被挪用配料单的退料信息。

四、ＰＤＡ手持机发料

 1、扫描备料单二维码，系统显示当前备料单明细。

2、扫描包装箱上的二维码。

1）仓库发料时，扫描物料条码，根据当前条码的资料表中到货时间，找到相应有没有比到货时间更早的条码

2）根据当前条码表中的【到货时间】，找到批号在所有批号记录中的到货时间是否最早，如果不是最早，就提示“当前条码所属（批号）还有更早的批次”。

四、根据拣货单生成领料单

扫描完成后，点提交，系统即根据备料单生成生产领料单。

审核领料单，即可完成生产发料。