工厂精益生产布局改善步骤 ，不可不知的改善秘籍！

改变传统的生产组织形式，是一件重大的质量策划，确实会遇到不少难题。改变现行的生产布局，首先权衡一下有没有可能，也可不妨先搞一、两条生产线试点，摸索一些经验，再加以推广。因此在实施前必须做好充分准备。整个策划过程大致有以下几个阶段： 

一、调查阶段 

1、 现有机器设备的稳定性（故障率、完好程度）的调查；

2、 现有设备的工程能力系数（CP值、CM值）的调查；

3、 人员的素质和技能调查； 

4、 现行生产能力的调查； 

5、 目前磨削工序生产成本的调查； 

6、 加工过程中的质量水平的调查；

7、 各工序在制品周转量的调查。 

二、准备阶段 

1、 场地的准备； 

2、 人员技能的培训，明确各工种（操作工、调整工、维修工、检验员等）的职责； 

3、 生产线上人员的配置方案（一人多岗、一岗多人）；

4、 机器设备、工位器具、工量装、检测装置的安置； 

5、 作业要领书、作业指示书、设备点检表等规定的制订（包括记录表式）；

6、 检查方式和检查规定的制订（包括各种质量记录表式）；

7、 定额的确定和产、质量考核办法的制订；

8、 备品备件（包括电气、机械）的准备。 

三、实施阶段 

1、 经考核后的操作工上岗，经资格认定的检验员到位； 

2、 全部按新制订的工艺规程进行操作； 

3、 作好每日、每班的生产日报和质量记录；

4、 出现设备故障、产品质量异常及时报告。 

四、总结阶段 

1、 总结实施过程中的存在的问题，提出加以改进的对策； 

2、 实施一段时间后，从产品流转的加快，产品在库的减少，产品质量的提高，产品成本的下降等方面给予总结。 

五、推广阶段 

在试点的基础上，逐步扩大线生产的规模，关键是人员素质的提高，机器设备的稳定，生产管理的规范。