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生产备料发料

文章出处:蓝鲸智造来源:蓝鲸智造 人气：0 发表时间：2026-10-23 14:34

生产备料发料：从 PMC 齐套分析到 PDA 扫码发料

蓝鲸 WMS 把备料、拣货、发料、退料串成一条可校验的作业链：排程前置齐套、按先进先出配料、扫码核对批号、提交自动生成生产领料单、审核过账回写 ERP。

生产排程执行前，PMC 需要对工单的物料配套情况进行总体的分析，以确认排程的可行性；如物料到料情况不足以支持生产时，要提前跟催。生产批量发料需要按照工单依次展开发料，而实际的生产组织是按照生产排程将相同的产品同时生产，必然有一些共用物料需要同批发放——如按照生产排程来备料、发料可以节省时间和人力。蓝鲸 WMS 在此基础上，把批次管控、先进先出校验、替代料放行与退料补料全部纳入同一条流程。

现状与问题点

目前备料主要靠员工持纸质档领料单进行领料备料，现场信息无法沉淀，用现有方式记录数据满足不了后续查询与分析的需要。现场还会碰到三类现实困难：① 工单需求数量与仓库实际发料数量存在差异，理论上需要发放的数量要减去上一次未归还的数量；② 整件发料问题——胶纸、油漆、钢板等都是整桶或整块的，但为准确计算工单成本或控制超领，仓库必须按 BOM 用量扣料；③ 系统账目上仓库、库位有的料，实际去拣货时没有货，必须修改实际发料的仓库和库位。

需求描述

① 产品序列号对应的批次料上料记录，可在 MES 系统中实时查询；② 可通过批次料的批号反查出该批料用到了哪些产品上；③ 建立管控物料列表，MES 中只针对 LOT 管控类型做备料，把有限的管理力量用在真正需要管控的物料上。

蓝鲸的解法

PMC 按排程提前创建备料计划并锁定物料，系统按先进先出展开 BOM 列出各批号库存；仓管按合并拣货表一次拣货，PDA 扫码按到货时间做批次先后校验；扫码完成点提交即自动生成生产领料单，审核后完成过账回写 ERP，全过程留痕可追溯。

一、生产备料发料主流程
PMC 备料 → 仓库拣货 → PDA 扫码 → 生成领料单 → 审核过账
1
齐套分析

PMC 对工单物料配套情况总体分析，确认排程可行性，未到齐提前跟催到料

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创建备料计划

PMC 按生产总排程先后顺序备料，一个备料计划中可同时添加多张工单

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展开 BOM

按先进先出原则展开 MOM 下层物料，列出各仓库各批号库存数量，不足即提示缺料

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锁定物料

计划员锁定物料，避免已确认的排程物料被其他工单领用

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合并拣货

打印物料合并检查表（按仓库、库位分组）：相同物料合并显示，相同仓库不同库位打在同一纸张，不同仓库分开打印

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按单拣货

仓管按单拣货并确认实际发料数量、仓库与库位；账上有货实取无货时直接在此修改

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PDA 扫码

扫备料单二维码进入明细，扫物料条码核对批号与数量，按到货时间校验批次先后

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过账与通知

点过账按发料单据更新 ERP 库存交易并扣账，过账后单据不可改只可重打，完成后通知发料

发货差异与异常处置：仓管员按单备料未过账前若发现用料、数量或批次不符，可在发料单上直接改正；确认无误后批量扣料完成过账，更新库存交易记录。过账后的单据不允许修改或删除，可以重新列印，确保批次与单据的追溯关系不被破坏。
二、生产计划、供应链、仓库联动流程
采购进货 → IQC → 仓库管理 → 生产工单 → 工序排程 → 出货
生产计划、供应链、仓库联动流程图
生产计划、供应链、仓库联动流程图从采购订单总控、IQC 检验到工单委外生产与成品出货的仓储节点贯通
三、生产计划备料与配料
齐套计划 → 合并配料 → 先进先出配料建议 → 配料转移与中间库交接
1
齐套计划与缺料跟催

计划人员根据生产任务产生的生产配料单进行齐套计划，可了解下发时的缺料状况；工单物料在仓库没有库存则显示缺料，PMC 按实际情况跟催采购到料。

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同产品同工位合并配料

计划人员根据实际情况对生产计划下发，库房按配料单进行配料作业；系统根据同产品、同工位的配料单判定是否可以合并配料，从而提高配料效率。

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先进先出配料建议

按配料单选择的容器及物料，依先进先出原则建议存储位置、批次与数量；并按建议位置对物料排序，降低配料路径重复；批次信息按存储区容器中各批次的入库信息选择，保证 FIFO 规则。

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配料转移与中间库交接

物料处理完毕后（已拣完或发布欠料信息）执行配料转移完成本次配料，发布到中间库看板；仓库与中间库交接时系统自动扣减原料库、增加中间库，并记录交接人、交接时间。

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备料计划筛选与汇总导出

备料程序按工单 MOM 自动产生物料批次明细，支持按工单产品物料分类、按仓库、按工序筛选；点【汇总导出】可把同备料单、同工单、共用物料的物料编号与各项数量汇总成一条总数并导出 Excel。

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已锁数量与多批次汇总

当前行物料数量如已被其它备料子单锁定，则直接显示已锁数量；需发数量在仓库中有多个批次时，数量可以汇总显示，并逐批显示批次与数量状态，避免同批物料被重复承诺。

反冲与在途口径：默认不产生反冲物料的批量发料记录；在途中、待验量可与现有库存同时显示，备料时即可看到尚未入库的份额。
备料计划查询与批量发料单据生成：仓管员可按备料日期、备料计划单号、工单单号、仓库、工序等条件查询备料计划，并据此生成批量发料单据。
锁定后执行批量发料：备料计划确认后由计划员锁定物料，仓库即可应用已确定的备料计划执行批量发料，已确认的排程物料不会被其他工单领用。
锁料明细提前查打：发料前可按备料计划、工单、仓库提前查询或打印当前锁定的物料明细，已经发料的结果也可以显示，方便仓库按节奏分批发料。
生产备料单录入
生产备料单录入备料明细含材料规格/名称、需领数量、已用数量、待检、待发数量、单位、库存单位数量、现存包数量、包装单位、仓库、库位、批号、发料时间与超发料位等管控字段
生产领料单打印预览
生产领料单打印预览备料单明细打印时同步带出二维码，现场扫码即可进入 PDA 发料
四、批次料条码管控与上料追溯
管住批次料，才能做得到每一颗产品的来路可查
1
供应商条码规则

管控物料原则上请供应商按「供应商代码－料号－生产日期－流水号＋ROHS」规则打印并贴在实物或最小包装上；供应商没有条件打印条码时，由生产自行打印并贴在实物上。

2
工程维护物料前缀规则

工程部维护管控料的物料代码前缀规则，系统通过最小包装条码的第二段解析出对应的物料代码。

3
工单＋产线＋工序关联

工单发料时建立工单与物料批号的关系，在「工单＋资源＋工序」下关联最小包装条码，上料采集时由系统自动关联每个产品序列号，并支持堆栈上料。

4
可解除、可复扫

显示数量为 0 时仍可显示关联到该工单与资源上的已用完物料批次信息；重复扫描物料批次号码可解除其关联关系，操作留痕可查。

实施必要条件：① 需要推动供应商按统一规则打印物料条码，供应商不配合时由生产部自行打印；② 可先选取 DIP 工段的电容、电阻物料作为批次料进行管控；③ 工单下发前，生产部需按工单的工序 BOM 进行批次物料备料工作；④ 同一物料出现多个最小包装时，必须用完一批再备一批，追溯信息与实际才能完全匹配。实施效果：以小成本方式完成批次料管控，为后续产品级追溯打下基础。
五、PDA 手持机发料
扫备料单 → 扫物料条码 → 批次先后校验 → 提交生成领料单
扫描备料单二维码，系统显示当前备料单明细；也可手动单据进入备料明细页面。
扫描包装箱（物料）上的二维码，按需领数量与实发数量逐条核对。
先进先出校验：根据当前条码资料表中的到货时间，找到相应有没有比到货时间更早的条码；若当前批号不是最早，将提示「当前条码所属（批号）还有更早的批次」，确认后方可继续。
提交生成领料单：全部扫描完成后点提交，系统即根据备料单生成生产领料单；审核领料单，即可完成生产发料。
PDA 备料领料单列表
PDA 备料领料单列表按申请部门、申请时间列出待备料的备料单，扫码或手动选择进入
PDA 工单发料明细
PDA 工单发料明细待拣货 / 已拣货 / 条码明细三页签切换，逐条显示物料条码与数量
PDA 扫码数量确认
PDA 扫码数量确认弹出所需数量与扫码数量确认框，支持按实际拣货数量修正
先进先出批次提示
先进先出批次提示提示当前批号存在更早批次，可选择更换更早前的物料批次
PDA 已拣货明细
PDA 已拣货明细已拣货清单逐条显示物料条码、品名与拣货数量
PDA 条码明细与提交
PDA 条码明细与提交提交数量、扫码数量、扫码总数量、条码数量、剩余数量与仓库一目了然
批次库存的核对依据：批次库存与库存详细查询同步展示品号、批号、库位、库存数量、现存分数量与库存可用量，发料前可在桌面端核对各批次可用量，避免拣货后才发现缺料。
批次库存与库存详细查询
批次库存与库存详细查询上：批次库存汇总；下：按品号、批号、库位展开的库存明细与可用量
六、拣货单生成领料单与审核过账
APP 提交 → 桌面端审核 → 回写 ERP
1
备料单录入

在【生产备料单录入】界面点【增加】，录入【工作中心】，在明细中点击【＋】选择【工单单别】；工单可按计划日期或开单日期等条件查询，选定后【保存】【确认】并打印预览备料单信息。

2
APP 扫码备料

进入 APP【备用领料】，默认显示需要备料的备料单；扫码备料单二维码快速定位，再扫物料二维码完成备料，扫描通过的物料自动显示到【已拣货】页，在【条码明细】页点【提交】即自动产生工单发料单。

3
桌面端审核回写

打开桌面端【生产领料单录入】模块，点【查询】找到 APP 端提交的领料单，审核生产领料单并回写 Epicor，库存交易同步更新。

七、替代料发料处理
有替代关系才允许替代发料，审核后回写工单实际用料
1
替代料标识

生产领料单明细表中标注当前材料品号是否有替代料（BW_MOCTE.TE053），有替代料与无替代料在明细上直观区分。

2
替代关系查询

根据材料品号查询 BW_BOMMB、BW_BOMMA 表是否存在该品号的替代关系，支持一张工单同时挂多个替代品号（如 11A-W201300-01：1000、908、200、300）。

3
替代料库存明细

如果存在替代料，点击【是否有替代料】即弹出替代料的库存明细，仓管可直接看到可用批次与数量，避免现场无料可发。

4
替代发料放行与用量回写

使用替代品号发料时，系统检测工单材料品号允许通过；领料单审核后更新工单实际用料明细（BW_MOCTB）。

八、工单余料退料与补料
卷筒纸、平张纸等整件物料的退料场景处理
场景一：卷筒纸发出、平张纸退回

需要开一张备料工单，把剩余卷筒纸生产成平张纸，再进行余料退回；该过程可能会产生新的物料料号，需在系统中同步建档。

场景二：卷筒纸发出、小卷筒纸退回

剩余卷筒纸直接退回仓库，退料单据上如实登记退回的品号与数量，并生成对应标签用于回收入库。

退料单录入与审核

MES 菜单导航栏进入【生产退料单录入】→【增加】→ 选择【退料单别】→ 退料明细点【＋】→ 按【工单单别】选择工单，也可单独按【材料品号】退料 → 生成标签 → 审核退料单。

退料与补料闭环：退料单审核后库存自动回补原料仓，工单实际领用量按退料结果冲减，避免工单成本被虚高的领料量失真；下次发料时系统再按实际净需求补发，使「应发数量 = 本次需发 − 上次未归还数量」的规则真正落地。
九、跨系统数据同步与备料报表
工单、委外用料与 ERP 保持同频，备料进度随时可查可打
1
工单数据同步

工单开工日期已从金蝶 ERP 同步至 WMS（AuditDate），保持每天工单正常同步，看板与拣货作业即可按最新排程口径执行。

2
委外订单用料同步

同步委外订单用料（建立委外订单用料表），在委外订单查询界面同步显示委外订单用料明细，委外与厂内共用同一套备料发料口径。

3
备料与锁料报表

提供备料单、备料锁定物料明细以及实际发料单完成情况等报表，可按备料计划、工单单号查询并打印；被锁物料检查表含物料、数量、批次、仓位、工单、备料单号、锁料人与锁料时间，并可查询已发完与未发完的备料单及各工单号。

十、生产备料发料大屏看板
按仓库实时刷新，把「还差多少、谁在管、什么时候该发」摆在现场大屏上
仓库仓库责任人刷新时间温度在库状态
原材料仓库李四2019-10-22 13:11:3337℃未出库
看板抬头：按仓库维度刷新，随时间与温度实时更新，责任人到人、在库状态到批次。
看板字段业务含义样例数据
材料品号需备料的物料编码RMABS15A1
材料品名物料名称ABS15A1台化
材料规格规格与颜色描述黄色122C/Y10361
单位发料计量单位（KG / 份）KG
需领数量按工单 BOM 应领的数量18
实际领料数量现场实际拣货发出的数量18
实际领料重量实发重量，用于重量管控与成本核算3
入库人 / 入库时间物料入库的责任人与入库时点李四 / 2019-10-22 08:30:30
在库时长距入库已停留的时长（小时）4.68
建议出库时间按在库时长推算的建议发出时点2019-10-23 08:30:30
领料人实际执行拣货发料的人员张三
报警信息超期未发、超领等异常提示待发 / 超时未出库
看板明细：按材料逐行展示需领与实领、实发重量、入库与领料责任、在库时长与建议出库时间。
看板的管理价值：把「需领 vs 实领」「在库多久」「该谁发」「什么时候该发」四项直接摆到现场大屏，仓库主管一眼就能判断是缺料要跟催、超期要催发，还是要换仓库或库位；配合报警信息，异常件不会等到月底盘点时才发现。

方案价值小结

从「PMC 提前知道缺什么」到「仓库按 FIFO 拣得到、发得准」，再到「审核过账后成本与库存自动对上」，蓝鲸 WMS 把备料发料从「靠人盯、靠纸单」升级为「按规则跑、全程留痕、可追溯可分析」，并支持与金蝶、Epicor 等主流 ERP 双向集成，兼容厂内、委外与多仓库多场景。

全国统一热线：18046986669　地址：广东省东莞市寮步镇寮步松柏路 3 号之一 401 室　邮箱：bluewhalesupport@126.com

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