计划系统参数与订单批次分析：计划基础设置、需求来源与齐套数据检核
计划基础设置 · 需求来源 · 齐套数据检核
很多企业 LRP 算出来不准，问题往往不在算法，而在参数没设、BOM 没算低阶码、仓库没勾选纳入可用量。蓝鲸 ERP 把这些前置工作整理成两个固定作业：【设置计划系统参数】与【订单批次分析】。前者把补货政策、前置天数、批量、检验天数、损耗率、投料间距这些「算的规则」一次定好；后者在算计划之前，先替计划员把 BOM、库存、工单数据体检一遍，避免辛苦算出一张建立在错误基础数据上的计划。
参数决定「怎么算」
同一张订单，参数不同会得到完全不同的开工日与采购日：补货政策决定按 LRP 还是 MRP 补货，前置天数决定提前多久下单，检验天数决定到厂日要再往前推几天，批量决定变动前置时间怎么摊。
批次分析决定「能不能算」
批次分析按所选订单逐项检查：BOM 是否已建、是否有工艺路线、库存是否在纳入可用量计算的仓库、工单与采购单数据是否齐全。体检不过就先补数据，再回头算计划。
一、设置计划系统参数：把计算规则一次定清
对应蓝鲸 ERP 标准版《生产—批次需求计划子系统》第三章 3.1
补货政策
不同特性的品号库存补充方式不同（如按补货点）。若要执行生产计划，补货政策可设为 L：按 LRP 需求 或 M：按 MRP 需求，直接决定该品号被库存补充还是被计划驱动。
固定与变动前置天数
固定前置天数是无论数量多少都要耗用的时间（如供应商固定交期、来料检验）；变动前置天数随数量变化，采购／生产天数 = 固定前置天数 +（变动前置天数 × 预计产量 ÷ 批量）。
检验天数
确认采购件、自制件或委外件因质量检验所占用的时间。系统用「需求日 + 采购／生产天数 + 检验天数」推算预计交货日与预计完工日。
批量、损耗与投料间距
与批次需求计划相关的信息包括：标准批量、工单单别、各用料的组成用量与底数、损耗率、生失效日以及投料间距——投料间距直接决定备料的时间点。
仓库与可用量范围
生管人员须检查要纳入生产计算的仓库，是否勾选了「纳入可用量计算」；有勾选的仓库其库存量才参与计划计算。也可特别指定某一个仓库参与运算。
低阶码
计算低阶码是展开 BOM 并控制展开层数的关键，产生计划信息时会一并产生默认信息；低阶码不正确，BOM 就会算错层级，计划数量随之出错。
二、订单批次分析：算计划之前先把数据体检一遍
对应第三章 3.2
选择分析对象
选订单／工单／计划来源，指定要纳入分析的单别与单号
核对 BOM 与工艺
检查涉及品号的 BOM、组成用量、损耗率与工艺路线是否齐全
核对库存
确认参与运算的仓库与库存量、批次是否可用
核对工单与采购
确认在制工单、未交采购单数据是否齐全
输出体检结果
数据齐全再进入批次需求计划运算，避免带病计算
体检清单可打印留档：蓝鲸提供《需求计划基本信息检核表》，可把步骤二到步骤四的基本信息是否齐全一次性打印出来，由工程、仓库、PMC 三方逐项确认签字，作为计划运算的前置条件。这比「算完发现不对再回头查」要快得多，也是把 LRP 用准的最实用习惯。
三、参数怎么设：四个最容易出错的点
来自实际项目上线的经验值
四、参数与数据体检的标准动作
把这张表贴在 PMC 办公室
计划运算前的 8 项确认
① 基础数据：仓库是否勾选「纳入可用量计算」；低阶码是否已重新计算。
② 工程数据：BOM 是否已审核；自制件的工艺路线是否已建立并审核。
③ 时间参数：固定／变动前置天数、检验天数、批量是否与实际相符。
④ 特殊属性：委外件是否指定供方与委外单价；模锻、注塑等特殊工艺是否已配置。
⑤ 库存状态：呆滞、冻结、待检库存是否已按业务口径处理，避免「账面有、不能用」。
⑥ 单据状态：未审核的请购单、未发放的采购单是否需要纳入本次运算。
⑦ 交期口径：订单预交货日与客户实际要求是否一致，计划批号是否正确对应订单。
⑧ 打印检核表：把《需求计划基本信息检核表》打印出来逐项确认，作为运算前置条件。
先体检，再运算
蓝鲸 ERP 把「设置计划系统参数」与「订单批次分析」做成 LRP 的固定前置作业，让每一次计划运算都建立在可追溯、可体检的基础数据之上。需要索取《蓝鲸 ERP 标准版—生产—批次需求计划子系统》完整操作说明，可致电 18046986669。
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