主生产计划：销售订单评审、导入排期订单与主计划明细维护
销售订单评审 · 导入排期订单 · 主计划明细维护
很多工厂的计划之所以一上来就乱，根源在第一步：订单进来时没有人按产能把它拆开。一张 5 万件的单子，如果不分批、不看机台、不看产能，后面算出来的物料计划、齐套分析与交期承诺就全部建立在「纸面数量」上。蓝鲸 ERP 的主生产计划就是补上这一段：市场部录入销售订单并提交评审，PMC 按车间实际产能做订单拆分，导入排期订单生成主生产计划，经计划主管审批后，再以主计划为依据生成批次需求计划——系统会自动读取「尚未生成过生产计划或采购计划」的计划明细，按排产数量计算套数，并把结果回写到主生产计划明细上的生产计划与采购计划标记。
主计划解决的是「怎么拆」
主生产计划把订单拆成多批交货：交期、数量、批次三件事一起定，后续所有物料需求、齐套与排程都以这个拆分为准。拆得细，承诺准；拆得粗，计划就只是一张愿望清单。
主计划与 LRP 的双向联动
主计划 → LRP：按主计划生成批次需求计划，系统只读取未生成过生产／采购计划的明细；LRP → 主计划：运算完成后回写标记，避免同一批需求被重复运算。
一、标准动作：把订单变成主计划
来自蓝鲸 ERP 在志腾永盛、朗奕迪等客户的实际作业流程
销售订单录入
市场部／业务部录入销售订单，保存并点击工具栏【提交评审】
销售订单评审
PMC 计划员按车间实际产能，评估交期、数量与可行性
导入排期订单
在主生产计划界面点击【导入排期订单】，带出待排产的订单明细
按分批交货日期生成主计划
按交期把订单数量拆成多批，生成主生产计划明细
计划主管审批
计划主管确认主计划后审批，作为后续需求计算的依据
按主计划生成批次需求计划
系统读取未生成过生产／采购计划的明细，按排产数量计算套数并回写标记
二、主生产计划明细上要看懂的字段
每一行都是一次「交期 + 数量 + 批次」的承诺
| 字段 | 含义与维护要点 |
|---|---|
| 来源单别／单号／序号 | 主计划的上游是销售订单。整张订单一起排产时序号可空；只排其中某一项时按序号排，来源关系必须准确，否则后续发放的工单追不回订单。 |
| 排产数量 | 这一批计划做多少。批次需求计划按排产数量计算套数，所以排产数量一旦填错，物料需求会按错的基数展开。 |
| 分批交货日期 | 客户实际要货的日子。多批交货日期拉开间隔，就是给产能留缓冲，也是齐套与排程的时间轴。 |
| 生产计划／采购计划标记 | 由批次需求计划运算自动回写：已生成过生产计划或采购计划的明细不会被重复运算，标记乱了就会出现漏算或重复算。 |
| 计划批号 | 贯穿销售订单、LRP 明细、发放工单与采购单的追溯键，批次需求计划一般以首个来源单别 + 单号 + 序号作为批号。 |
三、备货与订单两类需求：主计划怎么用才不打架
来自《PMC 库存备货／订单备货操作说明》的两条实务
库存备货：先备，后扣
业务部或 PMC 部先录入／导入销售预测（例如裸机备货），导入后审核。业务来了正式订单、下达销售订单后，再按销售订单计算物料需求，系统会自动扣减销售预测的在制或库存，不会同一批货被算两次。
业务需求备货：半成品直接领出
以成品 21A-W382A1P-26 为例，当半成品 21A-W382A1M-26 有库存时，成品可直接领出安排包装。这类「已有半成品顶得上」的场景，在主计划阶段就应该识别并降量，否则会多做一遍。
主计划明细的两种维护方式
系统提供按品号、按日期两种维护方式，也支持针对每一个母件的单身维护。总生管负责大方向（数量、交期、批次），现场生管在发放成工单后做细部维护。
主计划的三个常见坑：①排产数量与订单数量不一致却不写原因——后续 LRP 只认排产数量，差异无法追溯；②分批交货日期全部写成同一天——等于没拆，产能压力全部堆在最后一批；③主计划改了但没有重新运算——主计划与 LRP 明细之间靠标记位联动，改完主计划后要重新生成批次需求计划，否则计划与实际会脱节。
四、主计划批准之后：与后续作业的衔接
为什么说主计划是 PMC 的第一块多米诺骨牌
先把订单拆对，再谈计划准不准
蓝鲸 ERP 把「销售订单评审 → 导入排期订单 → 主生产计划 → 审批 → 生成批次需求计划」做成标准作业，计划批号贯穿到底，让每一批交期承诺都能追到源头。需要索取《主生产计划生成 LRP 方案》与行业版 PMC 流程模板，可致电 18046986669。
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